SIFCO ASC Phone Details
1 800 765 4131
Selective plating for the Pulp and Paper industry

Papier- und Zellstoffindustrie

Der SIFCO Prozess® wird häufig für Vor-Ort-Reparaturen in der Papier- und Zellstoffindustrie eingesetzt.

Typische Anwendungsfälle:

  • SAUGWALZEN: Lagerdurchmesser
  • TROCKNUNGSWALZEN: Lagerdurchmesser, Rollenköpfe, bei der Wartung verursachte Oberflächendefekte
  • PUMPEN: Lagergehäuse, Laufradbohrungen, Wellenlagerzapfen und Dichtungsbereiche
  • ELEKTROMOTOREN: Lagergehäuse, Rotorzapfen, Kommutatoren, Sammelschienen
  • ENERGIEERZEUGUNGSANLAGEN: Lagerzapfen für Dampfturbinen, Flanschflächen, Zylinderlaufbuchsen für Dieselmotoren, Pleuelstangenbohrungen, Kurbelwellenlagerzapfen

Fallbeispiel

Problem: Heißer Dampf wurde während der Inbetriebnahme eines 4,5 m (15 ft) langen Yankee Trockners mit 4,5 m (15 ft) Durchmesser zu schnell zugeleitet. Der gebrochene Innenring eines Walzenlagers hatte den Zapfen beschädigt.  Etwa 95% des erforderlichen Aufbaumaterials für den Zapfenbereich und die Menge des Materials für 65% der Fläche betrug pro Seite 25 Mikron (0,001 in.) bis 508 Mikron (0,020 in.). Etwa 30% der Fläche auf der Seite, auf der zerkleinerte Fragmente in den Zapfen eingedrückt wurden, benötigten einen Schichtaufbau von 508 Mikron (0,020 in.) bis 2.250 Mikron (0,090 in.).  Der konische Zapfen hatte einen Durchmesser von 330 bis 356 mm (13 bis 14 in.) und eine Länge von 203 mm (8 in.).

Lösung: Eine selektive Beschichtung war die beste Lösung für die Reparatur des Zapfens. Die Beschichtung des Zapfens wurde zunächst mit Lamellen- und Polierscheiben mechanisch vorbereitet, um scharfe Überhänge, Oxide, eingebrannte Folien etc. zu entfernen. Anschließend wurde die Fläche mit Lösungsmittel gereinigt und abgeklebt. Der Bereich wurde dann gereinigt, geätzt, entschmutzt, mit einer Nickel Bindeschicht versehen und über die gesamte Oberfläche mit 625 Mikron (0,025 in.) verkupfert. Zu diesem Zeitpunkt bestand eine Oberflächenrauhigkeit, die wiederum mit Lamellen- und Polierscheiben bearbeitet wurde, um die Oberfläche zu verbessern. Der Zapfen wurde mit einem Mikrometer vermessen und Bereiche, in denen genügend Material vorhanden war, wurden abgeklebt, damit die zusätzliche Beschichtung nur an den notwendigen Stellen aufgetragen werden konnte.  Die restliche Fläche wurde gereinigt, geätzt und mit einer zusätzlichen 625 Mikron (0.025 in.) Schicht verkupfert. In dieser Weise wurden insgesamt 4 Kupferschichten aufgetragen. Dadurch erhielt der gesamte Zapfen ausreichend Material. Bis zu diesem Punkt wurden für den gesamten Vorgang insgesamt 40 Stunden benötigt.

Der Zapfen wurde mit einem Drehmeißel mit ungefähr 50 Mikron (0,002 in.) Untermaß bearbeitet. Abschließend wurde Nickel in einer Stärke von 25 Mikron (0,001 Zoll) aufgebracht, um eine härtere Oberfläche zu erhalten. Weiters bietet die Nickelschicht einen Schutz gegen elektrolytische Reaktionen.

Ergebnis: Nach 10 Jahren war das Lager noch im Einsatz!